Từ một sinh viên giỏi chuyên ngành Công nghệ hữu cơ - hóa dầu, Đại học Bách khoa Hà Nội, Nguyễn Ngọc Thanh tiếp tục được học 2 năm nâng cao về chuyên ngành và tiếng Anh do Ban Quản lý Dự án Nhà máy Lọc dầu (NMLD) Dung Quất cử đi đào tạo. Sau đó, anh được điều động tham gia giám sát xây dựng và chạy thử nhà máy.
Anh Thanh cùng đồng nghiệp nhận giải thưởng VIFOTEC
Năm 2009, khi NMLD Dung Quất cho ra dòng sản hẩm đầu tiên, Thanh về Ban Vận hành sản xuất và làm việc ở vị trí giám sát vận hành cho đến nay. Có thể nói, con đường sự nghiệp của anh khá trơn tru. Chính điều đó đã giúp anh toàn tâm cho công việc, có nhiều nghiên cứu khoa học sáng giá.
Nổi bật nhất là giải pháp “Nâng cao độ tin cậy và tối ưu hóa vận hành trạm giảm ôn giảm áp trong NMLD Dung Quất” đạt giải Nhất Hội thi Sáng tạo kỹ thuật tỉnh Quảng Ngãi lần thứ 10 (2016-2017) và đạt giải Ba Hội thi Sáng tạo kỹ thuật toàn quốc (VIFOTEC) lần thứ 14 (2016-2017).
Bằng kinh nghiệm vận hành, giám sát thực tế, thạc sĩ Nguyễn Ngọc Thanh nhận thấy rằng, trạm giảm ôn giảm áp HHP/HP (siêu cao áp, cao áp) tại NMLD Dung Quất được thiết kế bao gồm 3 van điều khiển 040-PV-012A, 040-PV-012B và 040-PV-051 theo thiết kế ban đầu thì khi nhà máy vận hành bình thường chỉ có 2 van 040-PV-012 A/B, còn van 040-PV-051 chỉ sử dụng khi khởi động Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi (RFCC). Tuy nhiên, từ lúc nhà máy đưa vào vận hành thực tế đến nay thì lượng hơi cao áp (HP) sản xuất ra từ trạm giảm ôn giảm áp HHP/HP cao hơn nhiều so với giá trị thiết kế ban đầu. Với giá trị này, nếu vận hành theo thiết kế thì van 040-PV-012A sẽ mở 100% và van 040-PV-012B cũng mở gần 100%, van 040-PV-051 cũng phải mở mới đủ lượng hơi cao áp để sử dụng.
Chính vì các khó khăn đó và bảo đảm an toàn từ lúc khởi động nhà máy đến nay phải đưa cả 3 van 040-PV-012A/B và 040-PV-051 vào hoạt động khi nhà máy đang vận hành bình thường và chỉ đặt được 1 van 040-PV-012A hoặc B ở chế độ tự động, van còn lại cùng với van 040-PV-051 phải ở chế độ MAN (điều chỉnh bằng tay).Với chế độ vận hành này, trong trường hợp mạng hơi cao áp biến động thì nhân sự vận hành phải thao tác bằng tay để điều chỉnh 2 van đang ở chế độ MAN để điều khiển áp suất mạng hơi. Việc điều chỉnh này đòi hỏi phải nhanh, kịp thời và nhịp nhàng, nhân sự vận hành phải có kinh nghiệm. Trong trường hợp vận hành không nhịp nhàng sẽ làm cho áp mạng hơi HP giảm nhanh gây dừng máy nén MAB (Main Air Blower) tại Phân xưởng RFCC và sẽ gây dừng Phân xưởng RFCC gây ảnh hưởng đến toàn nhà máy, gây thiệt hại kinh tế rất lớn.
Một vấn đề khác, bằng kinh nghiệm và tính toán, Nguyễn Ngọc Thanh nhận thấy, việc sản xuất hơi trung áp bằng việc trích hơi từ các máy phát điện chạy bằng turbine A-4002A/B/C/D sẽ hiệu quả kinh tế hơn nhiều so với việc sản xuất ra hơi trung áp từ trạm giảm ôn giảm áp.
Từ thực tiễn trên, Nguyễn Ngọc Thanh cùng các cộng sự đã tính toán thiết kế lại phương thức điều khiển cho trạm giảm ôn giảm áp HHP/HP bảo đảm tất cả các van điều khiển 040-PV-012A/B và 040-PV-051 đều vận hành ở chế độ tự động, đồng thời đưa ra các giải pháp vận hành để nguồn hơi trung áp được trích ra hoàn toàn từ các máy phát điện turbine và đóng hoàn toàn trạm giảm ôn giảm áp HP/MP.
Giải pháp trên áp dụng thành công vào vận hành nhà máy từ tháng 7-2016, góp phần vận hành an toàn ổn định và mang lại hiệu quả kinh tế cao cho công ty. Giải pháp này có thể áp dụng cho các nhà máy lọc dầu khác được xây dựng trong tương lai cũng như các nhà máy công nghiệp có sử dụng hệ thống giảm ôn giảm áp để sản xuất các loại hơi. Giải pháp mang lại lợi ích khoảng 12,5 tỉ đồng/năm.
Là giám sát vận hành, Nguyễn Ngọc Thanh như người “quản ca” có duyên tại Phòng Điều khiển trung tâm. Anh kể, anh được công ty giao 12 công việc chính, từ theo dõi giám sát các thông số vận hành hằng ngày qua hệ thống DCS, PI, Visual mesa, thông tin từ ca, kíp đang vận hành… phân tích các thông số và đưa ra phương án xử lý các thông số bất thường để bảo đảm cụm phân xưởng hoạt động an toàn, hiệu quả… đến phân tích các thông số vận hành để đưa ra biện pháp tối ưu hóa nhất, trong giới hạn vận hành an toàn.
Anh cũng là người thường xuyên biên soạn hướng dẫn, quy trình vận hành, quy trình xử lý sự cố; thực hiện công tác đào tạo, bảo đảm nhân viên vận hành được đào tạo và vận hành an toàn cụm phân xưởng theo đúng quy trình vận hành đã được phê duyệt. Anh còn là đầu mối phát triển các cải tiến, sáng kiến và tham gia đánh giá các kết quả các cải tiến, sáng kiến cùng với Hội đồng Khoa học kỹ thuật công ty.
Nguyễn Ngọc Thanh kể về một sáng kiến mà anh cùng đồng nghiệp thực hiện thành công. Từ lúc chạy thử nghiệm nhà máy và đưa vào vận hành thương mại, Phân xưởng U40 vận hành 3 lò hơi để cung cấp hơi chạy 3 máy phát điện và cung cấp hơi cho các phân xưởng trong nhà máy. Trong đó 2 lò hơi sử dụng dầu nhiên liệu (FO) và 1 lò hơi sử dụng khí nhiên liệu (FG).
Từ đầu năm 2015, tổng lượng FG sinh ra từ các phân xưởng công nghệ tăng cao dẫn đến một lượng FG thừa xả ra đuốc đốt của nhà máy, làm tổn thất một năng lượng rất lớn. Nguyên nhân gây đến việc lượng FG sinh ra ngày càng tăng là do thành phần dầu thô thay đổi, dầu thô chứa nhiều hàm lượng kim loại Vanady, Niken, sắt… gây ngộ độc xúc tác, thúc đẩy các phản ứng Cracking sâu, tạo ra nhiều FG. Ngoài ra, việc thay đổi công suất của một số phân xưởng công nghệ cũng gây nên việc sinh ra nhiều FG.
Thanh và các đồng nghiệp đã nghiên cứu và đưa ra sáng kiến: “Tối ưu hóa sử dụng khí nhiên liệu (Fuel gas) khi lượng khí nhiên liệu sinh ra từ các phân xưởng công nghệ tăng cao”. Nhóm đã tính toán tối ưu lượng FG sử dụng tại Phân xưởng U40 bằng cách đưa vào vận hành 2 lò hơi bằng khí nhiên liệu (FG) và vận hành 1 lò hơi bằng dầu nhiên liệu (FO) để tránh lượng khí nhiên liệu thừa xả ra đuốc đốt, đồng thời giảm được lượng dầu nhiên liệu mang lại hiệu quả kinh tế cho nhà máy.
Ngoài ra, nhóm còn đưa ra giải pháp kiểm soát bảo đảm các lò hơi vận hành ổn định khi mạng FG bị dao động: Hóa hơi LPG từ Phân xưởng U37 để bù vào lượng FG đang thiếu. Kết nối lưới điện EVN khoảng 15MW để giảm tải các lò hơi. Thực hiện sa tải một số phân xưởng phụ. Chuyển đổi bộ điều khiển 015PIC733 sang MAN để duy trì áp mạng FG khi Phân xưởng RFCC bị sự cố.
Với những suy nghĩ và hành động táo bạo, Nguyễn Ngọc Thanh và đồng nghiệp đã áp dụng thành công sáng kiến, mang lại lợi ích cao cho công ty, ước khoảng 17,4 triệu USD/năm.
Giải pháp“Nâng cao độ tin cậy và tối ưu hóa vận hành trạm giảm ôn giảm áp trong NMLD Dung Quất” đạt giải Nhất Hội thi Sáng tạo kỹ thuật tỉnh Quảng Ngãi lần thứ 10 (2016-2017) và đạt giải Ba Hội thi Sáng tạo kỹ thuật toàn quốc (VIFOTEC) lần thứ 14 (2016-2017).